浅谈工艺管理如何适应企业的发展

　　6.是企业进行成本核算的重要材料。
　　7.是加强定额管理，对企业职工进行考核的重要依据。
　　在产品制造过程中,影响产品质量的因素概括起来不外乎为人、机、料、法、环和检测几方面。操作者即人，是生产过程中起主导作用的重要因素，但各种因素又相互影响，对产品质量形成制约。为了生产顺利进行，就需要制定一套既适应现代化生产管理水平，又符合企业内部生产实际的工艺文件。通过设计产品的工艺方案，制定合理的工艺流程，设计先进的工艺方法，选取和配备恰当的加工设备、工艺装备和检测仪器、工具，建立合适的生产环境，选择既能保证产品质量，又能取得最大经济效益的材料和能源，在对人员进行必要的培训后，严格按操作规程办，必能实现企业的优质、高效、低消耗和安全生产。
　　
　　四、工艺工作质量保证体系 　　
　　工艺工作质量保证体系由工艺工作贯穿“制订系列任务书”、“产品设计”、“样机试制”、“小批试制”、“批量生产”等五个阶段组成。
　　（一）系列任务书
　　在制订系列任务书阶段，工艺人员应该参与产品设计调研、并参加设计方案的讨论，最后形成生产准备计划。工艺人员在有条件的情况下，应参加产品设计的全过程，如有困难，也应及时参加新产品设计的方案讨论，研究了解该产品的由来，主要参数和精度要求、结构、性能、工艺实现的可能性，工艺上应采取的方法等。
　　（二）产品设计
　　在产品设计阶段，工艺人员应在产品设计检图前进行产品的工艺性审查。在审查中提出的问题由设计人员与工艺人员协商解决。审查的内容应着重审查采用新工艺、新材料、新技术的可能性和技术要求的经济合理性，结构上先进性，工艺上的实现的可能性，是否采用特殊工具，在保证产品质量的基础上能否达到好造、好使、好修的目的。在工艺审查时，应提出工艺试验课题，关键项目和主要件、关键件的指导书。
　　（三）样机试制
　　在样机试制阶段，工艺人员应就产品图样，划分产品路线，例如铸件、精铸件、锻件、焊接件、外协件、外购件、机加件、组装件、总装件等，路线划分写在零件图样和基本件目录上，要求统一、完整、正确。在工艺路线划分时，应全面了解产品图样，并按工艺路线划分原则合理选择毛坯，正确划分零件类别，生产车间、工段。对外协、外包件的工装除在图样和目录上标明外，需同时提出专、通用或借用工具清单。然后根据产品的蓝图编制工艺文件，包括编制各种明细表，编制工具清单，提出工装设计任务书，编制材料工艺定额等文件，设计出工装，进行工装验证。编制工艺时，结合本厂具体情况，充分采用机床和工具制造专业及其他行业的先进工艺，必须采用最经济的加工方法，提高生产率。节省材料，缩短运输路线。合理规定毛坯、工艺流程、加工部位、工序留量及工艺要求，合理选用设备、合理规定工装，其质量应符合图样和标准要求。正确处理冷、热加工，加工与装配的关系。
　　（四）小批试制
　　在小批试制阶段，整理图样过程中，针对试制中问题进行分析，同时整顿工艺文件，工艺文件进行系统验证，提高产品质量、提高生产率、措施计划等，同时补充修改工装设计并验证。车间的工艺人员在产品试制中，对出现的问题要认真记录，并与有关人员进行具体分析，提出解决问题的具体措施和方案。工艺验证由工艺人员负责，车间施工员、检验员、操作工人共同参加，对主要件应逐件逐序进行现场验证，对一般件采取座谈会形式，汇总意见，到现场进行调查，并落实解决。为了提高质量，对生产验证中未解决的关键质量问题，应制定攻关措施计划，提高主要件生产率，为成批生产打下基础。
　　（五）批量生产
　　在批量生产阶段，针对小批试制过程中出现的问题进行分析，整顿工艺文件，进行工装设计，确定质量控制点，编制作业指导书，控制点作业指导书，纳入工艺，制定守则等，同时补充修理工装，对重点工装进行验证。为进一步提高产品质量，降低废品率，由工艺人员负责，在分析产品结构、性能和精度要求的基础上，对影响产品质量的主要件和主要工序进行工序能力普查，在此基础上，分工段编制“控制零件”明细表，确定控制点和控制项目、标准，然后发给车间执行。对被控制的零件，分别编制作业指导书，具体指导操作，因此要求内容详细（包括工件安装、夹紧，工装、刀具及切削用量的确定）。对“控制点作业指导书”由工段工艺人员到车间进行验证，对验证中的问题，应及时修改，使其达到正确、完善、适用的目的。作业指导书经验证后，如能指导生产，可纳入正式工艺。